浮色与发花相似，但又有所不同。发花是颜料在水平方向发生分离，导致涂膜表面颜色不均。而浮色是颜料在垂直方向上发生变化，表面颜色较均匀，但垂直面颜色不均。

浮色分为静态浮色和动态浮色，静态浮色是指在储存过程中，一种或多种颜料浮至表面的现象。动态浮色是指在涂膜干燥过程中，颜料粒子浮至表面，颜色发生变化的现象。

判断浮色的方法是指研法，即用手指揉磨具有一定流动性的涂层，待涂层失去流动性后观察未揉搓和揉搓后涂层的色相。如果两处的色相存在差异，说明涂膜在干燥过程中发生浮色现象。

1、树脂粒径/分子量：树脂体系粒径/分子量较小，对色浆的包裹力度不够容易产生浮色，在树脂不变的前提下，选用大分子量的分散剂对颜料进行包裹，可以减少浮色产生；

2、分散剂的选择：分散剂的选择尤为重要，对浮色影响较大，尽可能选择与树脂HLB值接近、多种锚定基团的分散剂，或加入多种不同HLB值的分散剂形成连续相；

3、颜料亲和力：颜料和基料之间的亲和力不同，润湿性不好或含水量过高就易产生贝纳德漩涡；

4、颜料大小与密度：各种颜料的粒径大小和密度不同，差距越大，在涂膜干燥过程中，大颗粒高密度的颜料微粒越会向下沉降，导致浮色；

5、涂料粘度：涂料粘度越低，贝纳德漩涡对流速度越快，越容易产生浮色；

6、挥发梯度：涂料成膜时，湿膜的溶剂挥发发生于表面，因而表面密度就大于本体，导致内部表面张力不同，也会造成浮色。

在静止状态下，涂料发生浮色现象主要与不同材料的HLB值的相匹配性有关。在涂料体系中，亲油物质的表面张力比较小，在储存过程中倾向于向涂料的表面移动，导致体系内颜料在垂直方向分布不均匀，发生浮色现象；选择合适的分散剂使不同颜料的HLB值相匹配，减少浮色产生。HLB值相差较大的颜料的表面包裹后的HLB值需要接近，可采用多种分散剂在颜料表面形成连续相，以稳定颜料微粒，且接近树脂体系的HLB值；指研后如发现指研区域发黑，涂料表面发白，则体系为浮白，若体系为纯水体系，树脂乳化程度较高，则需要提高白色浆的亲水性。

总的来说就是通过表面处理，让不同材料的亲水亲油值达到统一，尽可能形成均一相。提高涂料的黏度可以有限减慢浮色现象发生的动力学过程，使体系变得相对稳定。选择多锚定基团和大分子分散剂可以减少浮色的产生，尽量减少小分子分散剂的使用，提高体系稳定性。

静止状态下，涂料体系内不同颜料的表面张力的不一致也会导致浮色现象的发生。在涂料体系中，表面张力比较小的颜料倾向于向涂层的表面移动。如果色浆之间的表面张力差比较大，选择合适的润湿分散剂可以解决或减慢浮色现象的发生。

另外颜料的沉降速率与其粒径的平方成正比，体系内大粒径的颜料粒子更容易发生沉降。这种现象在涂膜干燥过程中也会有较明显的体现。

如果颜料与增稠剂或分散剂的相互作用过强，这会导致颜料粒子间形成桥架絮凝，导致体系发生浮色现象。同样，如果增稠剂与表面活性剂的相互作用过强，这会导致表面活性剂在填料表面发生脱吸附，造成颜料粒子聚集和絮凝，最终导致浮色现象的发生。

因此，在制备涂料时需要尽可能提高体系内颜料尺寸的均一性。但是如果很难实现颜料尺寸的均一性，应向体系内加入分散助剂和增稠剂，这需要大量的验证性实验。

在涂膜干燥过程中，某些颜料浮升至表面，漆膜表面颜色虽均匀一致，但与刚施涂时的湿膜颜色却有明显的差异。

原因是湿膜的溶剂挥发是发生于表面，因而密度就大于本体。这促使本体的上升和表层的下沉，形成对流。

上升的含有较多的溶剂，故上升处表面张力较低而向四周表面张力较高处流动。又因湿膜厚度是不均一的，在溶剂挥发中，较厚处的溶剂含量总是大于较薄处，所以这种对流是各自处于小区之内，形成一个个小漩涡，当色漆中含有不同的颜料，那么粒度较小的，密度较轻的就比粒度（或聚集粒度）较大的，密度较重的容易随着漩涡流动，犹如水流分级作用而造成分离，由于颜色的不同而形成明显的花纹，当不同颜料的分离是水平向的，这就是浮色，即表层的颜色和其下层的颜色是不一致的。

如果分离是垂直向的，这就是发花或近似六角形的，称为“贝纳德漩涡”的花纹。

降低或消除浮色，发花也可以降低不同颜料的分离，例如降低颜料颗粒的移动性。颜料颗粒的移动性受涂料的PVC影响很大，往往超过某一PVC时，浮色、发花就消失。